도면 마이그레이션(2d 도면을 3d 모델로 변환)하여 어셈블리 및 간섭체크

도면 마이그레이션(2d 도면을 3d 모델로 변환)하여 어셈블리 및 간섭체크
2d 도면을 3d 모델로 변환하는 과정을 도면 마이그레이션이라고 합니다.
2d를 3d로 모델링하여 어세이 후 간섭체크를 합니다.
그러면 실제품이 없더라도 조립과정의 문제점이나 단품간의 간섭체크를 할 수
있습니다.
조립과정의 문제점이라하면 제품 조립시 공구를 사용할 수 있는지와 같은
문제점등을 말합니다.
그리고 단품간의 간섭여부등 조립이 어렵지 않나 등을 미리 컴퓨터상에서
체크 할 수 있습니다.
그러면 제품 개발시간이나 제품 개발비용이 많~이 줄어들겠지요? ^^
지금 작업중인 모델은 기업 기밀이기 때문에 보여드리진 못하네요
대신 다른걸로...^^

이미지에 많은 단품 과 어세이된 형상이 보입니다.
3d 모델을 눈으로 보며 확인을 할 수 있습니다.

위에서 확인 아래서 확인

다른 부분도 확인 확인 또 확인

뭔진 몰라도 제품의 문제점여부를 잘~확인할 수 있습니다.

여러부분을 확인하고 또 확인합니다.

자동차 철판의 assy는 점용접합니다.
용접기와같이 큰 assy 공구도 간섭없이 용접할 수 있는지 미리 검토 할 수 있습니다

점용접기의 모양이나 용접부의 길이를 미리 검토하여 간섭이 있다면
새로 만들어서 사용해야합니다.
좋은 세상이지요? 미리 검토할 수 있다니...^^;

가공된 단품의 볼트체결홀과 같이 손으로 가체결이 가능한지? 체결공구의
진입과 완체결이 가능하도록 공간확보는 됐는지도 미리 검토 합니다.^^


설계대행 업체에선 제품설계/기계설계/기구설계/
역설계 비용이 많이 비쌉니다.
워크스테이션이라는 비싼 장비와 비싼 설계프로
그램을 이용해서 많은 시간을 투자해서 작업하기
때문에 가격이 비쌀 수 밖에 없습니다.

필자는 2002년부터 지금까지 많은 제품을 설계,
역설계, 개선설계, 원가절감설계 등 약 11년간의
경험과 노하우를 갖고 있습니다.
지금까지 설계한 대표적인 제품으로는 H사와
K사의 *반테, *르테, *30, *울 등 약 40여종 이상
의 핵심 차량부품을 설계 했습니다. 이 부품은
또 서브아세이와 단품(가공 등)과 소재 등으로 나뉘
므로 전체를 다 생각하면 약 20,000여 가지의 핵심
부품을 개발 및 설계 했다고 해도 과언이 아닐 것입니다.

설명이 길었습니다.
결론은 설계가 절실히 필요한 분들께 저의 경험과
노하우를 바탕으로 재능기부 하겠습니다.
꼭! 필요한 분들만 연락 주세요
010-9196-0757